자동차 사출 성형 부품 범퍼와 대시보드부터 후드 아래 하우징과 유체 저장소까지, 용융된 폴리머를 정밀하게 가공된 강철 금형에 주입하여 생산되는 플라스틱 부품입니다. 현대 승용차에는 대략 다음과 같은 내용이 포함되어 있습니다. 300~500개의 사출 성형 부품 , 전체 무게의 10-15%를 차지하고 눈에 보이는 표면의 비율이 훨씬 더 높습니다. 프로세스가 핵심이 되었습니다. 자동차 플라스틱 부품 제조 이는 초 단위로 측정되는 사이클 시간에 복잡한 형상을 제공하고, 다양한 공급업체의 부품을 재작업 없이 움직이는 조립 라인에 함께 맞출 수 있는 공차를 제공하기 때문입니다.
규모가 엄청납니다. 단일 범퍼 페시아 몰드가 넘어갈 수 있습니다. 100만발 수명 기간 동안 각 샷은 60초 이내에 완성된 부품을 생산합니다. 이러한 속도, 반복성 및 설계 자유도의 조합은 자동차 부품용 플라스틱 사출 성형 1970년대 인테리어 트림을 위한 틈새 프로세스부터 오늘날 기능적, 가시적, 구조적 구성 요소를 위한 주요 제조 방법까지.
자동차 사출 성형 공정: 펠렛에서 부품까지
이해하기 자동차 사출 성형 공정 2차 가공 없이 플라스틱 알갱이 몇 개가 어떻게 완성된 에어백 커버나 헤드라이트 하우징이 되는지 설명합니다. 이 순서는 수지를 건조하는 것부터 시작됩니다. PA(나일론) 및 ABS와 같은 대부분의 자동차 등급 열가소성 플라스틱은 흡습성이 있으므로 수분 함량 이하로 건조해야 합니다. 0.02% 가수분해 및 표면 결함을 방지합니다. 건조된 펠렛은 왕복 스크류가 일반적으로 다음 온도에서 재료를 녹이고 균질화하는 가열된 배럴로 흘러 들어갑니다. 200°C 및 300°C , 폴리머에 따라 다릅니다.
그런 다음 스크류는 플런저 역할을 하여 용융물을 닫힌 금형에 초과할 수 있는 압력으로 주입합니다. 1,000바 벽이 얇은 구조 부품용. 일반적으로 경화된 공구강으로 제작되는 금형에는 물이나 오일을 순환시키는 냉각 채널과 함께 원하는 모양의 네거티브가 포함되어 있습니다. 사출 후 부품이 냉각됨에 따라 재료 수축을 보상하기 위해 보압이 적용됩니다. 사이클 시간을 결정하는 단계인 부품이 충분히 응고되면 금형이 열리고 이젝터 핀이 부품을 밀어내고 사이클이 반복됩니다. 잘 최적화된 자동차 플라스틱 사출 성형 중형 내부 부품 라인의 사이클 타임은 다음과 같습니다. 25~45초 , 단일 도구로 하루에 1,500개 이상의 부품을 번역합니다.
자동차 사출 성형 재료: 올바른 폴리머 선택
자동차 사출성형 재료 범용 폴리프로필렌부터 고성능 엔지니어링 열가소성 플라스틱까지 스펙트럼을 확장합니다. 선택은 기계적 부하, 열 환경, 화학물질 노출 및 킬로그램당 비용에 따라 달라집니다. 아래 표에는 가장 널리 사용되는 재료와 각각의 역할을 하는 자동차 부품이 요약되어 있습니다.
일반적인 자동차 사출 성형 재료 및 일반적인 응용 분야.
소재
주요 속성
일반적인 자동차 부품
폴리프로필렌(PP)
저비용, 우수한 내화학성, 인성
범퍼페시아, 배터리 트레이, 인테리어 트림
ABS
충격강도 우수, 표면조도 우수, 견고함
계기판, 그릴, 센터 콘솔
폴리아미드(PA 6/66)
높은 내열성, 내마모성, 강함
엔진 커버, 흡기 매니폴드, 라디에이터 엔드 탱크
PC/ABS 혼합
높은 충격, 치수 안정성, 도장 가능
도어 패널, 내부 기둥, 도색된 외부 트림
폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)
우수한 전기절연성, 내화학성
커넥터, 센서 하우징, 퓨즈 박스
각 재료에는 신중하게 일치하는 금형 설계 및 공정 창이 필요합니다. 에이 자동차 부품용 정밀사출성형 헤드라이트 베젤과 같은 애플리케이션은 얇은 벽에 쉽게 흐르고 클래스 A 표면을 유지하는 PC/ABS 혼합을 사용합니다. 충전 공기 파이프와 같은 후드 내부 구성 요소는 내구성이 뛰어난 유리 섬유 강화 PA66을 사용합니다. 180°C 연속 서비스 뜨거운 오일과 냉각수에 저항합니다. 재료는 단독으로 선택되지 않습니다. 부품 형상 및 도장된 표면에 보이는 보이드, 싱크 마크 또는 웰드라인 없이 충전재를 제공하는 금형 게이팅 전략과 함께 선택됩니다.
자동차 부품용 정밀 사출 성형: 중요한 공차
자동차 부품용 정밀사출성형 별도의 기술이 아니라 모든 변수를 더욱 엄격하게 제어하면서 실행되는 동일한 사출 성형 공정입니다. 상품 컨테이너가 ±0.5mm의 치수 변화를 견딜 수 있는 경우 일반적으로 자동차 사출 성형 부품 커넥터 하우징이나 기어 하우징과 같은 공차는 다음의 허용 오차를 유지해야 합니다. ±0.05mm ~ ±0.10mm . 부품은 다른 공장에서 조립된 결합 부품에 꼭 맞아야 하고 편차가 발생하면 삐걱거리는 소리, 틈 또는 전기 접촉 오류가 발생하기 때문에 이러한 공차는 매우 중요합니다.
이러한 반복성을 달성하려면 과학적인 성형 원리가 필요합니다. 금형 온도는 다중 회로와 온도차이를 유지하는 온도 조절기로 제어됩니다. ±2°C . 사출 속도는 일정한 용융 선단 속도로 캐비티를 채우도록 프로파일링되어 분사 및 공기 갇힘을 방지합니다. 유지 압력은 게이트 동결 연구를 통해 결정되어 부품이 캐비티 벽에서 수축되기 전에 게이트가 밀봉되도록 합니다. 모든 샷은 변화를 감지하는 금형 내 압력 센서로 모니터링됩니다. 1~2바 참조 프로파일에서 의심스러운 부품이 기계를 떠나기 전에 플래그를 지정합니다. 안전이 중요한 경우 사출 성형 자동차 부품 브레이크 페달 부싱이나 에어백 리테이너와 같은 이러한 프로세스 제어 수준은 제어되지 않는 매개변수 변경의 여지가 전혀 없는 PPAP(생산 부품 승인 프로세스)에서 검증되고 고정됩니다.
사출 성형 자동차 부품: 자동차를 형성하는 부품
범위 사출 성형 자동차 부품 차 자체만큼 넓습니다. 외부적으로 범퍼 페시아, 그릴 어셈블리 및 미러 하우징은 모두 폴리프로필렌 또는 ABS로 성형되며 종종 페인트 또는 금속 마감 처리됩니다. 실내 내부에는 계기판, 도어트림, 센터콘솔, 에어벤트 블레이드가 모두 들어있습니다. 자동차 사출 성형 부품s . 후드 아래의 흡기 매니폴드, 밸브 커버, 오일 팬 및 엔진 커버는 주조 알루미늄에 비해 유리 강화 나일론의 무게 절감 효과를 활용합니다. 30% ~ 50% 동등한 기능을 위해. 전기 시스템은 후드 아래 온도와 도로 염분에 강한 PBT 또는 PA 소재로 제작된 사출 성형 커넥터, 퓨즈 박스 및 센서 하우징을 사용합니다.
금속에서 금속으로의 전환 자동차 플라스틱 사출 성형 무게만으로 구동되지 않습니다. 사출 성형을 통해 여러 기능을 단일 부품에 통합할 수 있습니다. 유리 충전 폴리프로필렌으로 성형된 프런트 엔드 캐리어는 라디에이터 마운트, 헤드램프 브래킷, 후드 래치 지지대 및 보행자 충격 흡수 장치를 모두 하나의 조각으로 결합하여 용접 강철 어셈블리를 대체할 수 있습니다. 12~18 스탬핑 . 이러한 부품 통합으로 패스너가 필요 없고 조립 라인 스테이션이 줄어들며 차량 전면의 치수 정확도가 향상됩니다. 전기차 플랫폼이 성숙해지면서 경량화에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 자동차 사출 성형 부품 가속화될 것입니다. 배터리 하우징, 열 관리 덕트 및 고전압 커넥터는 모두 이전 연소 엔진과 동일한 엄격한 공차 및 재료 표준을 충족해야 하는 대용량 사출 성형 부품으로 떠오르고 있습니다.
