사출 성형 공정의 주요 위치 의 성능 요구 사항 자동차 전기 스트럿 부싱 분사 성형 액세서리 매우 엄격합니다. 차량 운전 중에 다양한 기계적 스트레스를 견딜 수있을뿐만 아니라 운전 편의를 보장하기 위해 충격 흡수 및 소음 감소 효과가 우수해야합니다. 사출 성형 공정은 용융 재료를 금형 구멍에 정확하게 주입하여 복잡한 설계 요구 사항을 충족시켜 액세서리에 정확한 모양과 치수 정확도를 제공합니다. 고급 및 안정적인 사출 성형 기술이 없으면 고품질 자동차 전기 스트럿 부싱 분사 성형 액세서리를 생산하기가 어렵다고 말할 수 있으며, 이는 차량의 전반적인 성능에 영향을 미칩니다. 사출 성형 공정의 상세한 과정 곰팡이 설계 및 제조 곰팡이는 사출 성형 공정의 영혼입니다. 자동차 전기 스트럿 부싱을위한 사출 금형을 설계 할 때 엔지니어는 많은 요소를 포괄적으로 고려해야합니다. 첫 번째는 부싱의 형상이며, 종종 전기 스트럿 시스템의 설치 및 기능 요구 사항에 적응하기위한 복잡한 프로파일이 있습니다. 일부 부싱에는 다른 구성 요소와 밀접하게 맞도록 특수 슬롯이나 돌출부가있을 수 있습니다. 둘째, 치수 정확도 요구 사항은 매우 높습니다. 약간의 편차는 전기 지지대와의 부적절한 어셈블리 클리어런스, 지지대 및 충격 흡수 효과와 같은 부싱의 실제 사용에 문제를 일으킬 수 있습니다. 대량 생산의 일관성을 보장하기 위해 공차 요구 사항도 정확하게 설정해야합니다. 사출 성형 공정 파라미터, 예 : 사출 압력, 온도, 속도 등도 금형 설계에도 영향을 미칩니다. 곰팡이를 제조 할 때 고품질 금형 강철 재료가 선택되고 CNC 가공 및 EDM과 같은 고급 가공 기술은 금형의 높은 정밀도 및 높은 표면 품질을 보장하기 위해 사용됩니다. 금형이 제조 된 후 엄격한 디버깅 및 검사가 필요합니다. 금형 시험은 금형의 개구부 및 닫는 것이 매끄럽고 공동이 고르게 채워 졌는지 확인하는 데 사용됩니다. 모든 성능 표시기가 요구 사항을 충족 할 때만 금형을 공식적인 생산에 넣을 수 있습니다. 원료 준비 재료는 다른 특성을 가지며 주입 성형 공정 동안 다르게 수행합니다. 일반적으로 사용되는 고무 재료를 예를 들어, 분자량을 줄이고 가소성을 향상 시키며 후속 혼합 및 성형을 용이하게하기 위해 성형하기 전에 천연 고무를 가소화해야합니다. 혼합하는 동안, 고무의 특성을 향상시키기 위해 불카 나이저, 가속기, 필러 등과 같은 다양한 복합 제제를 추가해야합니다. 혼합 후, 적절한 가공 온도에 도달하고 유동성을 향상시키기 위해 고무를 예열해야합니다. 폴리 우레탄 재료 및 엔지니어링 플라스틱의 경우 건조 과정이 특히 중요합니다. 폴리 우레탄 재료는 수분을 흡수하기 쉽고, 수분은 사출 성형 공정 동안 물질의 가수 분해를 유발하여 생성물의 성능을 줄이므로 진공 건조 및 기타 방법으로 수분 함량을 지정된 범위로 줄여야합니다. 폴리 아미드 (PA)와 같은 엔지니어링 플라스틱은 건조 중 온도와 시간을 제어하여 재료의 과열 및 분해를 방지해야합니다. 완전히 전처리 된 원료 만 주입 성형 공정 동안 부드럽게 성형하여 제품 품질을 보장 할 수 있습니다. 주입 성형 사출 성형은 전체 공정의 핵심 단계입니다. 전처리 된 원료가 사출 성형 기계의 배럴에 첨가 된 후, 배럴은 가열 장치를 통해 물질을 용융 상태로 점차적으로 가열합니다. 분사 성형 기계의 나사는 용융 재료를 앞으로 밀기 위해 모터의 구동 아래에서 회전합니다. 특정 주입 부피에 도달하면 유압 시스템의 작용 하에서 나사가 빠르게 앞으로 이동하여 용융 플라스틱을 매우 높은 압력과 속도로 금형 구멍에 주입합니다. 주입 압력의 크기는 공동에서 재료의 충전 효과에 직접 영향을 미칩니다. 너무 낮은 압력은 공동의 충전 및 재료 부족으로 이어질 수 있습니다. 압력이 너무 높으면 플래시 및 제품의 변형과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 주입 속도도 중요합니다. 너무 빠른 속도는 구멍의 공기가 제 시간에 배출되는 것을 방지하여 기포를 형성합니다. 속도가 너무 느리면 캐비티의 재료가 고르지 않아 제품의 외관과 성능에 영향을 미칩니다. 곰팡이 온도는 또한 주입 성형에 중요한 영향을 미칩니다. 적절한 곰팡이 온도는 재료의 흐름과 응고를 촉진하고 제품의 치수 정확도와 표면 품질을 보장 할 수 있습니다. 냉각 시간은 금형에서 생성물의 응고 정도를 결정합니다. 냉각 시간이 불충분 한 경우, 제품에 탈 몰딩 변형과 같은 문제가있을 수 있습니다. 사출 성형 공정 동안, 연산자는 부싱의 안정적인 품질을 보장하기 위해 재료 특성 및 제품 요구 사항과 같은 요인에 따라 사출 압력, 사출 속도, 곰팡이 온도 및 냉각 시간과 같은 공정 매개 변수를 정확하게 조정해야합니다. 후 처리 사출 성형 후, 부싱 표면에 종종 약간의 버가 있습니다. 이러한 버는 제품의 외관에 영향을 줄뿐만 아니라 어셈블리 중에 다른 부품에 손상을 줄 수 있습니다. 따라서 수동으로 또는 기계적으로 제거해야합니다. 연마는 고품질 표준을 충족시키기 위해 부싱의 표면 마감을 더욱 향상시키는 것입니다. 청소 공정은 부싱 표면에 남아있는 곰팡이 방출제 및 오일 얼룩과 같은 불순물을 제거하여 제품의 청결을 보장 할 수 있습니다. 검사는 후 처리 프로세스에서 최우선 과제입니다. 외관 검사, 치수 정확도 검사, 성능 검사 등과 같은 다양한 테스트 방법을 통해 부싱이 포괄적으로 평가됩니다. 품질 표준을 충족하는 제품 만 다음 단계에 들어갈 수 있습니다. 사출 성형 공정에 영향을 미치는 요인 재료 특성 재료는 녹는 온도, 유동성, 수축률 등과 같은 다른 특성을 가지며, 이는 사출 성형 공정 파라미터의 설정에 중대한 영향을 미칩니다. 예를 들어, 고무 재료의 유동성은 상대적으로 열악하고 공동을 부드럽게 채우려면 더 높은 주입 압력 및 온도가 필요합니다. 폴리 우레탄 재료의 수축률은 크지 만. 곰팡이를 설계하고 사출 성형 공정을 제어 할 때는 제품의 치수 정확도를 보장하기 위해 수축 보상을 완전히 고려해야합니다. 사출 성형 장비 성능 사출 성형 기계의 나사 직경, 주입 속도 및 클램핑 력과 같은 매개 변수는 주입 성형 공정 및 제품 품질의 안정성에 영향을 미칩니다. 성능이 우수한 분사 성형기는 사출 압력 및 속도와 같은 매개 변수를보다 정확하게 제어 할 수있어 고품질 자동차 전기 스트럿 부싱 분사 성형 액세서리 생산을 보장 할 수 있습니다. 환경 적 요인 생산 워크숍의 온도, 습도 및 기타 환경 요인을 무시해서는 안됩니다. 과도한 습도는 원료가 수분을 흡수하고 성형 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 온도 변동은 곰팡이 온도 및 사출 성형 공정을 방해하여 제품 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 주입 성형 공정의 품질 관리 프로세스 모니터링 사출 성형 생산 공정 동안 센서 및 기타 장비는 사출 압력, 온도 및 스크류 위치와 같은 주요 매개 변수를 실시간으로 모니터링하는 데 사용됩니다. 비정상적인 매개 변수가 발견되면 배치 품질 문제를 피하기 위해 제 시간에 조정됩니다. 첫 번째 조각 검사 각 생산 배치가 시작될 때, 첫 번째 조각 검사가 자격을 갖춘 후에 만 외관, 치수 정확도, 성능 등을 포함하여 첫 번째 성형 부싱이 완전히 검사됩니다. 샘플링 검사 생산 공정에서 샘플은 생산 공정에서 가능한 품질 변동을 적시에 발견하고 해당 교정 조치를 취하기 위해 특정 비율의 제품에 따라 검사됩니다 .
